合金パウダーコーティングの実際の適用では、特に高性能と長期的な耐久性を必要とする用途では、コーティングの均一性と接着を確保することが重要です。以下は、合金パウダーコーティングの均一性と接着を確保するためのいくつかの重要な技術と方法です。
接着のコーティングの鍵は、基質の表面状態にあります。コーティングがしっかりと接着できるようにするには、基質を適切に表面処理する必要があります。一般的な表面処理方法は次のとおりです。
基質の表面に酸化物、油の汚れ、不純物を除去するサンドブラストは、表面の粗さを増加させ、接着を改善します。
たとえば、漬物やリン酸塩は、金属表面に保護膜を形成して、コーティングの接着を強化する可能性があります。
たとえば、陽極酸化は金属表面に酸化膜を形成して、コーティングの接着をさらに改善する可能性があります。
粉末粒子の粒子のサイズと形状は、コーティングの均一性に重要な影響を及ぼします。適切な粉末粒子分布（通常はスクリーニングとグレーディングを通じて）を使用すると、不均一なコーティングの厚さを回避することで、コーティング表面の滑らかさと一貫性が確保されます。大きすぎたり小さすぎたりする粉末粒子は、不均一なコーティングを引き起こすか、コーティングの密度に影響を与える可能性があります。粒子のサイズと分布を正確に制御することにより、応用プロセス中に、より均一なコーティングを取得できます。
コーティングの均一性と接着は、粉末自体だけでなく、コーティングプロセス中の技術操作にも密接に関連しています。一般的なコーティングアプリケーションテクノロジーは次のとおりです。
静電力を使用して合金粉末をワークの表面に吸着させると、粉末の均一なカバーを確保し、コーティングの厚さを制御できます。
コーティングは、粉末を加熱し、基板の表面に噴霧することによって形成されます。この方法は、高いコーティングの接着と耐摩耗性が必要な場合に適しています。
流動化ベッド技術を使用すると、ワークピースの表面にパウダーが均等に付着します。これは、均一性が高いコーティングに特に適しています。
各コーティング技術には独自の利点と欠点があり、実際のアプリケーション要件に応じて適切なコーティング技術を選択することが重要です。
コーティングの均一性と接着も、硬化プロセスの影響を受けます。で 合金パウダー コーティング、硬化は加熱することで達成され、粉末が表面で完全に溶け、基質との強い結合を形成するようにします。硬化中の温度制御は非常に重要です。
温度が低すぎると、コーティングの硬化が不完全になり、接着が不十分になります。
温度が高すぎると、コーティングが不均一な焼結または亀裂が発生する可能性があります。硬化温度と時間を厳密に制御することにより、コーティングの接着と均一性を効果的に保証できます。
コーティングの厚さは、その性能に大きな影響を与えます。コーティングの均一性と接着を確保するために、通常、噴霧プロセス中にコーティングの厚さを継続的に検出する必要があります。噴霧速度、ノズルサイズ、空気圧、粉末飼料速度などの噴霧機器のパラメーターを調整することにより、コーティングの厚さを正確に制御できます。
コーティングの均一性と接着も、噴霧環境と密接に関連しています。たとえば、温度、湿度、空気の清潔さなどの環境要因は、粉末の流動性と噴霧プロセスの効果に影響を与える可能性があります。したがって、コーティングの品質に影響を与える空気中の過度の湿度や粉塵などの汚染物質を避けるために、適切な環境でコーティングプロセスを実行する必要があります。
コーティングが完了した後、適切な治療後の治療はコーティングの品質と性能をさらに向上させることができます。たとえば、コーティングは、熱処理、研削、研磨などによって最適化され、不均一なコーティングを除去し、滑らかで平らなコーティング表面を確保することができます。一般的な検出方法は次のとおりです。
テーププルテストやスクラッチテストなどの方法を介して、基板へのコーティングの接着を検証します。
磁気検出器やコーティングの厚さゲージなどのツールを使用して、コーティングの厚さを検出して均一性を確保します。
合金パウダーコーティングの均一性と接着性を確保するには、適切な表面処理、粉末粒子制御、コーティングアプリケーション技術、硬化プロセス、厚さ制御、環境調整、後処理技術など、多面的な技術制御が必要です。これらの要因を最適化することにより、さまざまなアプリケーションのパフォーマンス要件を満たすために、コーティングの品質を効果的に向上させることができます。
